文章摘要: 熱鍍覆系列合金產品加工過程當中,有時會發(fā)生鋅泄漏。以下是解決問題的一些解決方案:1.鋅液中的鋁含量應控制在0.05%以下。建議使用5-10%鋁含量的中間合金代替純鋁錠。2.避免高碳鋼過度酸洗。3.徹底解決碎屑和碎屑飛濺物。4.避免電鍍助劑過熱和燃燒。5.在容易
熱鍍覆系列合金產品加工過程當中,有時會發(fā)生鋅泄漏。以下是解決問題的一些解決方案:
1.鋅液中的鋁含量應控制在0.05%以下。建議使用5-10%鋁含量的中間合金代替純鋁錠。
2.避免高碳鋼過度酸洗。
3.徹底解決碎屑和碎屑飛濺物。
4.避免電鍍助劑過熱和燃燒。
5.在容易造成熱鍍鋅泄漏的地方,可提前使用高濃度溶劑。
6.保持工件入口處熱浸鍍鋅鋅液表層清理,避免鋁集中。
7.加強熱鍍鋅預處理。
8.盡量縮短流程的停留時間。
9.確保助鍍劑的質量濃度和合理比例。
10.火焰切割區(qū)域的熱鍍鋅表層去除后,應完全去除殘留的砂光。
熱鍍覆系列合金產品熱浸鍍鋅工藝廣泛應用于許多行業(yè),尤其是工業(yè)領域。為了更好地進行熱鍍鋅,先了解哪些因素會影響熱鍍鋅的質量和速度。
1.預處理不徹底,工件表層有一層氧化膜,影響鋅的正常積累。
2.導電性差。電流消耗在導線上,但分布到工件表層的電流太小。
3.由于工件中碳含量高,高碳鋼、鑄鐵等會下降析氫潛力,加速工件表層的析氫,下降電流效率。
4.工件綁得太緊。鍍鋅過程當中,工件的部分被屏蔽,涂層太薄。
5.浴液溫度低。當浴溫較低時,涂層的分散電流密度相應下降,涂層的堆疊速度不可避免地下降。
6.電鍍溶液中氫氧化鈉的含量偏高。當氫氧化鈉含量較高時,電流效率相應下降。
7.浴中添加劑含量低會影響涂層的孔隙率,涂層太薄。
8.由于缺乏電鍍零件面積的預算,電鍍過程當中的散射電流密度太小。
影響熱鍍覆系列合金產品熱鍍鋅工藝鍍鋅速度慢的因素有哪些
1.早期清理處理不徹底,因此工件表層有氧化膜,影響鋅的正常沉積。
2.導電性差。電流消耗在導線上,并且分布到工件表層的電流太小。
3.工件碳含量高。高碳鋼和鑄鐵件將下降氫分離潛力,加速工件表層的氫析出,并下降電流效率。
4.工件已裝訂。鍍鋅過程當中工件的部分被屏蔽,造成涂層過薄。
5.浴液溫度低。當鍍液溫度較低時,分布的流動密度將相應下降,鍍覆目標和速度也將下降。
6.電鍍溶液中氫氧化鈉的含量高。當新余熱浸鍍鋅中氫氧化鈉含量偏高時,電流效率相應下降。
熱鍍覆系列合金產品在加工過程當中會出現哪些問題
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